KTPM新益為TPM咨詢公司概述：改善以企業(yè)作業(yè)中存在的流程上、制度上、方法上的不合理、不完善的問題點為基礎(chǔ)，是指通過課題改善專業(yè)組的引導(dǎo)，采取部門縱向聯(lián)合的方式進(jìn)行改進(jìn)的一種改善活動方式，主要是消除企業(yè)存在的各種浪費現(xiàn)象。

　　TPM課程改善活動

　　推進(jìn)方式是由課題改善專業(yè)組牽頭，部門自行選擇需要改進(jìn)的課題，上報專業(yè)組。專業(yè)組針對課題涉及的范圍，提供所需要的支持，包括請其他部門的人員參與和申請采購改善用的物品。比如對于設(shè)備類的改善課題，課題改善專業(yè)組可以要求設(shè)備保全專業(yè)組協(xié)助完成。

　　一般課題改善周期都較長，而且一個課題不可能一個人就能完成，像流程改善課題可能還涉及許多不同部門，因而在改善的計劃和執(zhí)行階段，課題改善專業(yè)組要全程予以協(xié)助。

　　(1)課題改善的著眼點

　　從消除各種不合理的浪費現(xiàn)象開始，從浪費中發(fā)掘改善的課題，既容易人手又能立即見到改善的直觀效果。

　?、僦圃爝^多的浪費

　　除了盲目生產(chǎn)、非訂單式的計劃，企業(yè)之所以會制造過多的產(chǎn)品或中間產(chǎn)品，主要是因為管理者擔(dān)心設(shè)備會出故障，會生產(chǎn)出不良品或有其他意外發(fā)生。

　　在及時生產(chǎn)體系中，過多的生產(chǎn)是最嚴(yán)重的浪費，因為它可導(dǎo)致原材料、人工、設(shè)施、利息、儲存空間、搬運以及管理成本的浪費。

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　　所有的成品、半成品、零件及物料的存貨，是不會產(chǎn)生任何附加值的。相反，存貨占用流動資金，需要倉庫、搬運，長時間存貨造成變質(zhì)、報廢，在運輸中的磕碰損壞，倉儲、運輸所占用的人工、設(shè)備（鏟車、貨車、堆高機(jī)），以及一旦遭受任何天災(zāi)（火災(zāi)、水災(zāi)）所造成的存貨損失，都構(gòu)成了浪費。

　　除了存貨本身造成的直接或間接的浪費外，更重要的是存貨讓管理者有了“安全感”，從而放松了對生產(chǎn)現(xiàn)場，尤其是設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)和產(chǎn)品質(zhì)量體系的持續(xù)改善。

　　只有存貨下降到一定水平，設(shè)備故障、精度劣化、操作與維修不規(guī)范以及工藝參數(shù)控制、不良品的缺陷等問題才浮出水面，才會引起管理者的重視。否則，管理者就認(rèn)為，一切危機(jī)可以由“存貨”來解決。

　　③不合格品重修的浪費

　　不合格品，如果無重修的價值，則經(jīng)常被丟掉，這種浪費是十分明顯的。如果有重修價值，又要耗費重修的工時，雖可挽回部分損失，但工時浪費仍不可避免。

　　在當(dāng)代高速、自動化運行系統(tǒng)中，不合格品主要是因為機(jī)器、設(shè)備突發(fā)故障或精度的劣化引起的。有時不合格品反過來又會傷害昂貴的設(shè)備，產(chǎn)生連續(xù)故障。

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　　所謂動作的浪費，即指無附加價值的動作。在員工實施設(shè)備點檢時，不合理的點檢路線設(shè)計既浪費時間，又無謂地消耗員工體力。員工對清掃、保養(yǎng)、潤滑均應(yīng)從動作的簡化方面減少不產(chǎn)生附加價值的動作浪費。

　　設(shè)備現(xiàn)場的操作工，從發(fā)現(xiàn)故障隱患到等待維修工來處理，所需要的時間至少是自己處理時間的4倍。這也是實施全員參與生產(chǎn)保全的原因所在。讓操作工處理設(shè)備故障，除了各種規(guī)范培訓(xùn)以外，還要對工具配放位置加以設(shè)計。

　　越是使用頻率高的工具越要做到“手邊化”，以減少動作的浪費。除此之外，生產(chǎn)中需要的工、模、夾具等設(shè)施的擺放位置和拿取方式也要精心設(shè)計，以最大限度地減少無用勞動。

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　　加工的浪費主要指無意義的加工環(huán)節(jié)和不產(chǎn)生附加價值的加工環(huán)節(jié)。在企業(yè)中，常用的工具、配件不在現(xiàn)場，員工反復(fù)到庫房領(lǐng)取，也造成不少時間上的浪費。在TPM的規(guī)范設(shè)定中，就要注意避免設(shè)備清掃、點檢、保養(yǎng)、潤滑及維修活動中的任何浪費現(xiàn)象。

　　(2)部門課題改善的開展方法

　　①選定改善的課題

　　尋找那些在本部門內(nèi)操作不順或無法達(dá)到作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)要求的問題，以及本部門無法控制的不良和浪費現(xiàn)象作為改善的課題。下面的這個事例在選題和改進(jìn)方面很有借鑒意義。

　　某生產(chǎn)特殊車廂的車間主任說：“每月的前半個月，我們車間幾乎沒有活可干，一到后半個月工作任務(wù)就下來了，從生產(chǎn)到最后的噴漆只有12天的時間就必須交貨，而按生產(chǎn)工藝要求生產(chǎn)周期要20天，其中加工生產(chǎn)需要13天，噴5遍漆需7天。

　　現(xiàn)在只給12天的時間，加工生產(chǎn)我可以安排人員通宵加班趕出來，而噴漆是趕不來的，噴一遍漆最少1.5天才能干，有時給交貨期逼急了，第一遍漆還未完全干就把第二遍噴了上去，結(jié)果防水試驗過不了關(guān)，造成了客戶退貨。”

　　TPM課題改善專業(yè)組，針對上述問題召開一次“車廂生產(chǎn)周期改善”研討會，將市場部、設(shè)計部、生產(chǎn)車間相關(guān)負(fù)責(zé)人叫到一起分析原因，發(fā)現(xiàn)是設(shè)計部在產(chǎn)品的設(shè)計上超出了產(chǎn)品工藝要求的時間，占用了生產(chǎn)時間。

　　因為最近顧客要求的產(chǎn)品種類越來越多，對新品種，設(shè)計部門得重新繪圖、制樣，因而延長了設(shè)計時間。

　　通過了解，TPM專業(yè)組決定由設(shè)計部牽頭生產(chǎn)部協(xié)助成立“車廂生產(chǎn)周期改善”課題小組，通過一個多月的努力，設(shè)計部主動出擊，根據(jù)對不同客戶的需求調(diào)查，設(shè)計出了40多種產(chǎn)品的大體模擬樣品，對不同的需求只需在樣品上進(jìn)行小改動即可，從而縮短了產(chǎn)品的設(shè)計周期。

　　同時生產(chǎn)部通過改善噴漆車間的通風(fēng)環(huán)境、增加排風(fēng)扇等措施，使噴漆工序由7天減少到4天，提高了生產(chǎn)效率，舒緩了通宵加班的現(xiàn)象。

　　課題發(fā)表會上發(fā)表的數(shù)據(jù)顯示，這一課題每年為公司節(jié)約人工、材料等費用合計70余萬元。

　　②制訂改善的計劃

　　課題定下來以后要制訂詳細(xì)的完成計劃，明確由誰負(fù)責(zé)，需要哪些部門參加，需要什么樣的材料和支持，都需一一明確，針對課題的完成周期制定合理而明確的時間排程。

　?、壅匍_課題研討會

　　針對課題的難點問題由專業(yè)組組織召開相關(guān)技術(shù)人員專題研討會，采用羅列問題點的方法，先將出現(xiàn)的問題一一羅列在黑板上，研討會的主持人再按問題排列的順序逐條引導(dǎo)大家進(jìn)行討論，最后將定下的解決辦法明確責(zé)任人。

　?、芙M織實施

　　盡量利用生產(chǎn)淡季或休息時間實施課題的改進(jìn)活動，因為課題改善不像改善提案一天半天就能完成，一個課題有時需要數(shù)周的時間才能做完，這時就需要課題的實施部門協(xié)調(diào)改善與生產(chǎn)的關(guān)系，不要因為改善而影響生產(chǎn)。

　?、菡n題的發(fā)表與評價

　　課題完成后的組織發(fā)表工作是由專業(yè)組來完成的，發(fā)表的周期為兩月一次部門間的改善課題發(fā)表會，每半年一次公司層面的課題發(fā)表會，每年一次的公司年度改善總結(jié)發(fā)表會。

　　由部門實施課題的人員，將改善后的課題內(nèi)容作成PPT上交專業(yè)組進(jìn)行評審，專業(yè)組從中挑選一批優(yōu)秀的課題，通知制作者，準(zhǔn)備發(fā)表。在這期間，專業(yè)組對已選定的課題要進(jìn)行發(fā)表前的輔導(dǎo)工作，包括幫助發(fā)表者修改PPT以及發(fā)表時應(yīng)注意的事項和發(fā)表方法、技巧等。

　　在課題發(fā)表的過程中，專業(yè)組要組織一個評價委員會，在發(fā)表現(xiàn)場對每一個發(fā)表者的發(fā)表水平進(jìn)行打分評價，發(fā)表結(jié)束后由評價委員會評出本次最佳發(fā)表獎并頒發(fā)獎品。